珠海高空作业车出租,    珠海升降车出租,   珠海高空作业平台出租    😾 处贫贱易,   耐富贵难 😾    升降车泵控缸系统控制方法研究,     随着控制理论的发展与泵控技术的广泛应用，泵控缸系统的控制方法进行了广泛深入的研究。从简单的PID控制到变结构控制，再到模糊、自适应、专家系统、神经网络等智能控制，其控制效果得到了保证，应用领域进一步扩展。 对升降车锻造过程中的墩粗和模锻两种工艺采用了模糊位置控制和模糊力控制，取得了满意效果，控制精度较高。提出了适用于直流电机驱动泵控缸系统的滑模控制方法，该控制方法克服了由于非线性引起的电液系统动力学问题和由于系统参数不确定性引起的动力学问题。研究了直驱泵控差动缸系统的新型混合动力传动装置，采用定量反馈理论分析了该装置压力控制器的鲁棒性，实验结果表明即使刚度环境和节点压力变化依然可以实现高度的鲁棒压力追踪，并且具有很好的节能特性。采用自校正定量反馈理论设计了一种鲁棒自适应控制器，可以适应更宽泛的工作条件，提高了工作效率。研究了应用在风力发电的变桨距控制中的变转速泵控液压伺服系统，设计了一种基于自校正模糊滑模补偿控制的自适应模糊控制器作为变桨距控制器，该系统具有高响应、高能源利用率特性。采用自适应控制方法，研究高性能液压驱动系统的位置追踪控制问题，整个控制系统由反馈控制系统和前馈控制系统两个相互关联的子系统组成，该控制方法减小了位置追踪误差。将自适应模糊控制与自适应滑模控制相结合，用于控制变转速泵控系统，实现了位置的精确控制。研究了液压泵控制系统的非线性特性，并应用奇异摄动理论简化液压控制设计，得到液压位移控制制动器的控制规律。提出了自由升降车运行于快速运动与精确定位阶段时的控制策略，采用模糊控制器进行模糊速度和模糊位置进行控制，满足不同阶段的控制要求。当控制系统偏差较大时，采用Bang-Bang控制实现速度或位置的快速跟踪。为了解决泵控缸电液伺服系统中存在的饱和、死区非线性和时间滞后问题，提出了一种闭环迭代学习控制方法对液压机进行位置伺服控制，闭环迭代学习控制在收敛速度和精度上大幅度超过开环迭代学习控制，而且可以有效的消除死区和时间滞后非线性的影响。

          卸压冲击控制研究现状, 升降车具有高压大流量的特点，当工件压制完成后，机架储存大量的弹性势能，同时主缸及管路内储存大量的液压能，当主缸运动方向变化时，卸压的瞬间需要把大量的能量释放，如果卸压措施不合理或控制不当，极易造成冲击振动，甚至造成设备的损坏，因此，需要探寻压力冲击产生的机理，以便性的进行控制。卸压冲击产生的机理是卸压过程控制的基础，决定了控制效果。上世纪90年代，关于压力冲击机理的研究已有相关成果。高压容腔卸压的问题进行研究，认为造成卸压冲击的原因是油液流速突变，液体静压能转变为动能和热能，形成压力脉动波。压力冲击问题测试了快锻液压机液压系统，分析系统压力冲击的特点，得到液压系统压力冲击的产生是由于系统边界条件的突变、流体的惯性、压缩性和管壁弹性，为解决锻压设备中普遍存在的压力冲击问题提供了实验基础。

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           液压机工进过程结束后存在的振动问题，分析卸压过程能量变化规律，指出采用斜率不同的卸压曲线可以获得不同的卸压效果，提出了卸压冲击的判断准则，获得了降低卸压冲击引起振动的措施。通过对卸压回路的分析，认为管路振动主要与振动源和系统阻抗有关，提出通过减小振动源的流量压力脉动来减小管路振动和调整管路系统阻抗，调整系统的谐振点避开振动源流量、压力脉动的主频率，避免发生谐振。通过分析高压容腔卸压过程中产生冲击、振动、噪声机理，认为产生卸压冲击的原因是油液动量的变化，并得到较合理的卸压曲线对应的节流阀口面积和高压腔压力的关系，从而降低系统在卸压过程的冲击、振动和噪声问题。对大型快锻液压机卸压回路进行分析，采用节点法建立元件的数学模型，并考虑长管路效应，分析了长卸压管路条件下系统参数对卸压的影响规律。通过对液压机工作原理及工作过程的分析，认为造成系统压力冲击的原因是，当换向阀换向时，管路中的油液突然改变运动而迫使动能瞬间转化成压力能而产生冲击和振动，采用两级卸压插装阀，调节阀的参数实现平稳卸压。200MN挤压机工作缸卸压时存在的压力冲击问题，认为卸压时产生冲击的根本原因是油液的体积增量和系统储存能量的不合理释放造成的，提出了基于体积增量均匀释放和能量均匀释放的卸压曲线，有效的降低卸压冲击，并缩短卸压时间。

     

          液压滚切剪液压系统的压力冲击机理进行研究，分析了压力波在管路中的传递规律，提出了降低液压冲击的方法。升降车卸压的平稳性与快速性是卸压过程的主要控制目标，在保证平稳的前提下提高效率。采用高次曲线实现无软冲击的平稳卸压，即没有速度冲击的硬冲击也不发生加速度和加速度变化率突变的软冲击，实现液压缸的最佳缓冲控制。在1000T液压机中采用差动回路，使主缸分级卸压，减少了卸压时间提高了锻造效率，并且将原来全部发热和产生冲击振动的能量进行部分的回收利用。升降车主缸卸载过程无法调节的问题，提出采用比例节流阀替代开关式卸载阀，并采用适当的控制方法实现系统的连续卸载，有效地减弱了锻造过程中的冲击与振动强度。现有液压系统卸压存在冲击的问题，提出采用电液比例插装阀代替传统的三级插装阀，分析表明该方法提高了卸压速度，降低了冲击振动，快锻时系统快速平稳无冲击。泵控油压机卸压冲击问题，提出了基于噪声声强最弱的最优卸压曲线，实验表明该方法降低了卸压冲击强度，并把卸压时间控制在合理的范围内。认为工作缸卸压时产生液压冲击的根本原因是压力下降梯度，油液压缩能、流量、速度产生的突变得不到有效控制，采用逆向建模分析法，依次设定能量、流量、流速按照均匀和正弦规律变化，定性的分析得出能量正弦释放是最优的卸压方式。对油压机三级卸压回路中不能准确确定阀口开度的问题，通过理论分析各个阀口开度的阻尼值组成最优的卸压阻尼网络，降低了卸压过程的能量损失与压力冲击。研究了大惯性负载的液压控制系统的液压冲击问题，提出了换向阀压力冲击预测的主动补偿方法，同时调整系统的可变阻尼，实现了冲击峰值的控制。此外，还有从改造卸压回路的角度，提出了许多改进措施，如提出了诸如延缓换向阀切换、顺序阀控制、采用单向节流阀、采用卸压阀组及压力阀组等多种卸压回路，均取得了一定的工程实际效果。

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