升降维修车联合铲装工况功率流特性分析   肇庆升降维修车出租, 肇庆升降维修车租赁, 肇庆哪儿有升降维修车出租  滑移转向升降维修车当工作系统与行走系统同时工作时为联合铲装工况。以额定转速装卸石料工况为例进行分析，试验目的是模拟升降维修车在真实工作中最常见的装卸操作工作循环，对该工作循环中升降维修车的多种参数进行测试与分析，重点是对液压系统的动态性能进行分析，研究液压系统在真实工况中的压力、流量特性以及功率在系统中的分配。试验过程：一个完整的工作循环包括四个部分，升降维修车工作的示意图。启动升降维修车并调整油门从而保持发动机转速2400r/min，设置数采系统开始记录数据并同步录像，操作人员开始装载操作；收起铲斗并快速推动行驶系统操作手柄到前进位最大位置，操作升降维修车沿路线1行驶到取料堆；放平铲斗快速铲入石料，待升降维修车不能前进时，微收铲斗进一步铲入物料，此后继续收起铲斗到限位块；推动行驶系统操作手柄到后退位最大位置，操作升降维修车沿原路线返回升降维修车起始位置；推动行驶系统操作手柄到前进位最大开度，操作升降维修车沿路线3行驶到卸料堆，到达后举升动臂至最高点，翻转铲斗卸料；下降动臂放平铲斗，同时操作升降维修车沿路线倒车回到升降维修车起始位置，为下一次铲装石料做准备；重复以上操作4次。操作过程要求推动手柄迅速，推动行走系统手柄要迅速到达最大位置处。 行走泵压力与升降维修车行驶状态对应关系左右两侧泵出口压力状态升降维修车行驶状态左泵A口高压、右泵A口高压前进左泵B口高压、右泵B口高压后退左泵A口高压、右泵B口高压向右转向左泵B口高压、右泵A口高压向左转向目的是详细描述一个完整工作循环下行走系统和工作系统的压力变化，通过压力变化的分析详细描述整个工作循环整车的具体动作过程。对于整个工作循环，分阶段进行描述：1.前进取料阶段（时间对应0-17s）：前进取料阶段行走系统的特点：直线行驶与转向调整交替进行。从车的出发位置到取料堆不是完全直线，需要转向调整。0-7.45s，车已经发动但没有开始行进；7.45s-11.45s，车基本保持直线行驶的状态，行走系统压力表现为左泵A口、右泵A口建立压力，左泵A口峰值达到14.14MPa，右泵A口峰值12345671、前进取料（0-17s）2、铲入料堆（17-18.53s）3、收斗（18.53-24.2s）4、后退（24.2-33.15s）5前进卸料（33.15-40s）6、卸料（40-48s）7、后退返回到起始位置（48-55s）64达到16.75MPa，左泵B口、右泵B口压力虽然有波动，但基本保持为2.3MPa（这个压力值是发动机启动但车不动时行走系统补油溢流压力）；11.45-14.25s，车进行向左的转向调整，压力表现为左泵B口、右泵A口建立压力，其中左泵B口峰值达到13.47MPa，右泵A口峰值达到10.82MPa，左泵A口、右泵B口压力保持为2.3MPa；14.25-17s，车恢复直线行驶，行走系统压力表现和7.45-11.45s基本一样。整体而言，前进取料阶段行走系统压力是波动不稳定的，原因是行驶距离很短，没有足够时间建立稳定的压力。前进取料阶段工作系统的特点：工作系统没有参与工作，没有建立压力，大部分时间保持工作系统回油压力，数值上是0.5MPa。在4.2-5.0s之间工作系统有短暂的建立压力并在极短时间达到了工作系统溢流压力，这是因为操作人员在开始行驶之前进行了收斗操作；在12.95-14.83s之间再次建立压力是因为在前进的后半段操作人员放平铲斗为铲取石料做准备。

    2.铲入料堆阶段（时间对应17-18.53s）：铲入料堆阶段行走系统的特点：由于受到料堆很大的阻力，行走系统会建立较高的压力，具体表现为左泵A口、右泵A口压力快速升高，左泵A口压力峰值达到23.99MPa，右泵A口压力峰值达到32.15MPa，左泵B口、右泵B口压力基本保持在2.3MPa。铲入料堆阶段工作系统不参与工作，没有建立压力，保持在回油压力0.5MPa。

   3、收斗阶段（时间对应18.53-24.2s）：收斗阶段的特点：收斗阶段紧接着铲入阶段的末尾阶段，所以在行走系统压力达到峰值将要下降时，工作系统铲斗联开始动作从而使得工作系统入口压力开始建立。由于负载很大，工作系统入口压力快速上升达到溢流压力20.54MPa，之后整个收斗过程基本保持溢流压力。在19.5-19.8s之间有个短暂的压力下降，可能的原因是操作人员受车体抖动而摇动了工作系统操作手柄从而短暂地出现了铲斗联回到中位的情况。随着收斗阶段的进行，车停止了继续铲入料堆，所以行走系统压力逐渐降低，左泵A口、右泵A口压力在19.63s降低到补油回油压力附近。

    4.后退回到起始位置阶段（时间对应24.2-33.15s）：后退阶段行走系统的特点：后退阶段和前进阶段特点相似，都是直线行驶和转弯调整的结合。24.2-29.6s，升降维修车基本上是直线倒退，行走系统压力表现为左泵B口、65右泵B口建立压力，其中左泵B口峰值压力为23.37MPa，右泵B口峰值压力为13.23MPa，左泵A口、右泵A口维持补油溢流压力2.3MPa；29.6-33.15s，升降维修车进行了车头向右的转向调整，压力表现为左泵A口、右泵B口建立压力，左泵B口、右泵A口保持补油压力。后退阶段工作系统的特点：工作系统在后退阶段不参与工作，所以保持回油压力，只是在后退的起始阶段（24.2-25.9s），操作人员还没有放开操作手柄，所以工作系统入口压力在后退起始阶段很短的时间维持了溢流压力，之后整个后退阶段工作系统入口压力始终维持在回油压力0.5MPa。

    5.前进卸料阶段（时间对应33.15-40s）：前进卸料阶段行走系统的特点：前进行走阶段同样包括直线行驶和转向调整两个部分，操作人员先进行了向左的转向调整再直线行驶走到卸料堆位置。33.15到35s，操作人员进行了原地的左转向来调整车地行驶方向，行走系统压力表现为：左泵B口、右泵A口建立压力，其中左泵B口峰值压力为19.95MPa，右泵A口峰值压力为25.5MPa，左泵B口、右泵A口压力保持为补油溢流压力2.3MPa；35-40s，升降维修车先进行了一段直线行驶，接近卸料堆时进行了短暂的方向调整使得升降维修车正对卸料堆，为卸料做好准备，行走系统压力特性和之前直线行驶和转向调整所表现的压力特性相似，不再重复。前进卸料阶段工作系统的特点：行进中工作系统没有任何操作，所以工作系统入口压力维持在回油压力0.5MPa。

    6.卸料阶段（时间对应40-48s）：卸料阶段分三个部分：动臂上升、铲斗卸料、动臂下降铲斗回收，其中动臂下降铲斗回收部分与升降维修车的后退返回起始位置有部分的重合。在卸料阶段这个部分，着重描述动臂上升和铲斗卸料两个部分的情况。卸料阶段行走系统的特点：行走系统不参与这个阶段的工作，所以大部分时候压力保持在补油溢流压力，但由于动臂上升开始于前进卸料阶段的末尾，所以开始阶段工作系统压力还没有降到回油压力。在41s左右行走系统压力降到2.3MPa后整个卸料阶段基本都保持不变。卸料阶段工作系统的特点：动臂上升部分（40-43.67s），操作方法是快速把工作系统操作手柄推到上升位最大位置，所以压力的表现为工作系统入口压力快速建立起66来，之后以较稳定的压力举升动臂。动臂上升阶段工作系统入口压力峰值13.86MPa，没有达到工作系统溢流压力，这说明动臂没有举升到最高位置操作人员已经开始卸料；卸料部分（43.67-45.96s），操作人员将工作系统控制手柄推到铲斗放斗位，伴随着卸料工作系统压力下降，当铲斗下降到限位块位置时会憋起压力，入口压力的短暂反弹回升和这一现象相符合，但很快工作系统入口压力会回落到回油压力0.5MPa左右。最后动臂下降铲斗回收部分，工作系统会再次建立起压力，由于动臂下降铲斗回收所需压力不大，建立起来的压力数值较小。

     7.后退返回初始位置阶段（时间对应48-55s）：后退阶段行走系统的特点：和之前后退阶段特点相似，同时伴随直线行驶和转向调整，行走系统压力特性也相同，此处不再重复。后退阶段工作系统的特点：工作系统不参与后退阶段，入口压力基本保持为0.5MPa，但在后退的起始阶段动臂下降铲斗回收还没有完成，所以工作系统还有压力，当动臂下降和铲斗回收完成后，工作系统入口压力回落到回油压力0.5MPa。至此，一个装卸石料的工作循环描述完成，可以看出液压系统的压力特性与实际操作的动作完全吻合，这充分验证了试验数据的可靠性，可以基于这些试验数据对升降维修车系统特性进行进一步的研究分析。

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     集中反映了工作系统左泵压力、流量和功率之间的关系，目的是对整个工作循环中的左泵压力、流量和功率的峰值特性进行分析。特别说明：功率曲线是依据左泵A、B口之间的压差和左泵的流量间接得到的，图中功率曲线在数值上出现负值，是由于在后退或转向状态下B口压力高于A口，而计算公式以A口压力减去B口压力。保留功率数值的负号，有助于判断升降维修车行驶状态，同时不影响其他试验数据分析，所以选择保留功率计算结果为负值。压力峰值：工作循环中的最高压力出现在18.405s，对应工况为升降维修车处于铲入料堆状态，相当于行走系统遇到很大的负载。最高压力为左泵A口24.22MPa，此时左泵B口压力为2.3MPa，对应的流量为38.97L/min，对应的功率为14.19kW。流量峰值：工作循环中的流量峰值出现了两次，第一次在11.48s，对应的工况是升降维修车处于直线前进状态，此时流量为74.79L/min，对应左泵A口压力为3.08MPa，左泵B口压力为2.3MPa，左泵功率为0.95kW；第二次在53.985s，对应的工况是升降维修车处于直线后退状态，此时流量为76.495L/min，对应左泵A口压力为2.28MPa，左泵B口压力为11.68MPa，左泵功率为12.28kW。功率峰值：工作循环中的功率峰值出现了两次，第一次在18.405s，对应工况是升降维修车处于铲入石料阶段，峰值功率为14.19kW，对应左泵A口压力为24.36MPa，左泵B口压力为2.36MPa，左泵流量为38.88L/min；第二次功率峰值出现在34.585s，此时的工况是升降维修车处于前进卸料阶段的原地转向状态，峰值功率为16.02kW，此时对应的左泵A口压力2.3MPa，左泵B口压力19.97MPa，左泵流量53.52L/min。 集中反映了工作系统右泵压力、流量和功率之间的关系，目的是对整个68工作循环中的右泵压力、流量和功率的峰值特性进行分析。特别说明：功率出现负值的原因和图4.10中左泵功率出现负值一样，在此不再重复。压力峰值：工作循环中压力峰值出现在18.475s，此时的工况是升降维修车处于铲入料堆阶段，相当于行走系统遇到很大的负载，峰值压力为右泵A口32.21MPa，此时右泵B口压力2.13MPa，右泵流量40.0L/min，右泵功率20.06kW。与左泵对照可以得到：升降维修车工作系统在整个工作循环中最大压力出现在升降维修车铲入料堆状态，此时左泵、右泵基本同时出现压力峰值，说明此时负载最大。流量峰值：工作循环中流量峰值出现在11.78s，此时工况是升降维修车处在前进取料阶段的直线行驶末段，峰值流量73.19L/min，对应的压力右泵A口7.34MPa，右泵B口2.38MPa，右泵功率5.99kW。与左泵对照可以得到：升降维修车工作系统在整个工作循环中最大流量出现在前进取料阶段的直线行驶部分，此时升降维修车为额定转速下空载直线行驶，速度最快，所以流量达到最大值。功率峰值：右泵功率峰值出现在18.375s，此时工况是升降维修车处于铲入料堆阶段，峰值功率为22.06kW，对应压力右泵A口29.53MPa，右泵B口2.17MPa，右泵流量45.56L/min。与左泵对照可以得到：升降维修车工作系统最大功率在铲入料堆阶段。 

      集中体现了整个工作循环中行走系统左泵、右泵和工作系统工作泵的功率变化情况，并间接得到了整个工作循环过程中液压系统总功率，目的是指出整个工作循环中最大功率对应的工况。特别说明：前面的处理方法使得左泵、右泵功率出现了负值，这一点在前面已经做了解释，在这里为方便求取液压系统总功率，分别对左泵、右泵和工作泵的功率取绝对值做处理。图4.13中power__left__abs表示的是左泵功率绝对值处理后的功率，其他类似。70峰值功率：整个工作循环中整车峰值功率出现在18.715s，对应工况是整车处于铲入料堆阶段，整车峰值功率为41.23kW，对应左泵功率13.77kW，右泵功率20.01kW，工作泵功率7.45kW。总体而言，整车在铲入料堆阶段由于负载最大使得液压系统的功率达到峰值。利用试验研究对整机进行是动态功率流分析，定量的分析了升降维修车的整机的功率特性。针对单边转向、双边转向、直线行驶、联合铲装四个工况，从各子系统的压力、流量、功率、功率占比，四个角度进行整机动态特性的分析。

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