|清远升降车出租|清远升降车出租公司|清远升降车公司|       🚪宁扶井杆,   不扶井绳  🚪      升降车液压管路动态特性分析.      仿真与试验结果的压力特性曲线差异性体现在：（1）左泵对应单边转向左侧车轮，仿真曲线中左泵启动加速阶段高压侧最高压力为12.67MPa，响应时间0.47s，相应试验结果为9.89MPa，响应时间0.45s；仿真曲线中左泵稳定转向阶段高压侧稳定压力为3.71MPa，相应试验结果为4.18MPa；（2）左泵对应单边转向左侧车轮，仿真曲线中左泵启动加速阶段高压侧最高压力为13.57MPa，响应时间0.46s，相应试验结果为15.09MPa，响应时间0.33s；仿真曲线中左泵稳定转向阶段高压侧稳定压力为3.71MPa，相应试验结果为5.24MPa；仿真与试验结果压力曲线的差异性，原因主要有：当升降车在加速阶段时，右侧液压系统的响应速度比左侧液压系统响应速度快，导致右侧液压系统先建立压力，升降车在加速阶段出现跑偏现象。此外跑偏也与升降车重心位置、元件布局等有关，理论模型的建立是按照图纸进行的，但实际样机的重心不可能完全处于升降车左右对称位置，由此引起载荷在轮胎上的分布与实际情况有一定出入，进而对轮胎地面力学特性有影响，最终体现在液压系统的压力特性存在差异；试验过程中压力出现的波动就是升降车跑偏过程导致的，可以看出当升降车跑偏较大时，通过控制系统进行升降车路线的纠正。

  

         联合工况仿真分析前述的单边转向、双边转向和直线行驶工况都是只有行走系统完成的工况，为了进一步利用该模型进行分析系统，将工作系统与行走系统同时处于工作状态，用以验证模型的可靠性。仿真工况：发动机转速为2400r/min，铲斗额定负载1.2t，升降车1-4s直线行驶，当升降车行驶4s后，开始给动臂大腔输入移斜坡控制信号，使动臂慢慢举升，直到举升到最大位置。此时升降车仍然保持直线行驶，此后行走系统、工作系统共同作用。升降车的系统压力曲线、流量曲线、功率曲线和功率比曲线。 可以看出，在升降车运动过程中系统各部分的压力特性，在升降车加速启动阶段，升降车左右行走系统压力迅速达到峰值30.33MPa，4s后升降车工作系统开始工作，经过4.5s动臂达到最大位置，并达到最大压力21.65MPa。在运料过程中，发动机功率分配给左泵、右泵、工作泵和附件，此时左泵与右泵的功率为3.4kW，工作系统功率为17.67kW，此时各系统的功率出现波动。当运料过程中，行走系统所占系统总功率的12.5%，此时工作系统约占系统总功率的61.6%。

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            根据上述理论分析、多物理场耦合分析可知，影响系统性能的因素有很多，其中管路对系统特性的影响是其中之一，在传统的分析过程中，不考虑管路对系统的影响。理论和实际证明，液压管路对系统的静态性能与动态性能都有显著的影响。比如液压管路的容腔、液阻、压力波在管路传递的时间等。本车的行走系统为泵控马达系统、工作系统为阀控缸系统，阀与缸之间、泵与马达之间都有连接的管路。变量泵具有流量脉动等特性，而随之产生的压力脉动是受负载的影响，对行走系统而言，液压管路是变量泵负载的一部分，其直接与泵相连，故对泵的影响较大。故本文利用AMESim软件平台对几种典型的液压管路进行仿真分析，并通过试验测试进行了验证。

         由于管路是液压系统各部件之间的纽带，主要由各种管道、接头与弯头组成，升降车液压系统的动态特性不仅受到液压元件性能的影响，而且还会受到连接这些液压元件的管路性能的影响。管路具有沿长度方向分布的惯性、容性和阻性，在升降车作业过程中会产生压力损失、压力波动与压力冲击。主要影响升降车液压系统的控制精度、响应速度以及液压系统的稳定性。在液压系统设计过程中，如果考虑不周，致使液压系统压力损失过高，会造成能源浪费，引起液压油油温升高；元件和密封件产生热变形，系统泄漏量增加，设备故障也会随之发生，并使系统传动效率低下，同时，还会降低液压元件的使用寿命。管路与管接头内存在的压力波动与压力冲击会使执行元件等产生振动，而且压力冲击产生的峰值压力可达正常工作的3~4倍，可能会破坏仪表、管路以及液压元件，降低了液压系统的可靠性与使用寿命。因此，对压力波动与压力冲击的产生原因进行分析总结，并采取一定措施对其进行防治是十分必要的。然而，管路对整车性能的影响并没有受到设计人员的重视，并且在升降车设计过程中往往会忽略管路压力损失、压力波动与压力冲击的影响。因此，对管路性能的研究对整车性能的提高在现阶段具有重要的意义。

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